La transformation numérique de l’industrie et des systèmes de production, tout le monde en parle… mais pas nécessairement de la manière la plus judicieuse qui soit. Croire que l’avenir de l’industrie ne peut se réaliser que grâce à de grandes infrastructures coûteuses où le Big Data et les informaticiens règnent en maîtres absolus est une illusion. La réalité est tout autre : à plus petite échelle, plus humaine et moins complexe qu’il n’y paraît. Petit tour d’horizon de ce qui est faux et vrai dans l’industrie du futur.
L’industrie 4.0 nécessite des investissements importants. Faux !
Voir trop grand tout de suite n’est pas forcément la bonne approche. Plutôt que de se lancer dans des projets ambitieux qui débouchent la plupart du temps sur des résultats décevants, il vaut mieux commencer par de petits projets. Ils sont plus faciles à mettre en œuvre, améliorent les lignes de production existantes et augmentent sensiblement la productivité globale en quelques mois à peine. En outre, commencer par des petits projets aux succès tangibles et presque immédiats facilitent par la suite la décision d’investir dans des projets plus grands.
L’utilisation des mégadonnées est la panacée. Faux !
Certes, récolter le plus de données possible est une bonne option, mais encore faut-il utiliser les bonnes données au bon moment. Dans bien des cas, le Small Data, que l’on pourrait traduire par microdonnées, s’avère un choix plus pertinent que le Big Data. Bien sélectionnées et réduites au maximum, les données délivrent des analyses prédictives qui tombent souvent plus juste que celle d’algorithmes plus complexes.
Contrairement au Big Data, le Small Data ne privilégie pas la quantité de données, mais bien sa façon de l’exploiter. Au lieu de noyer les opérateurs dans un déluge d’informations souvent impossibles à interpréter au quotidien, le Small Data ne se concentre que sur les données pertinentes et utilisables dans le cadre d’une problématique précise comme, par exemple, le dysfonctionnement d’un équipement dans la chaîne de production. Ainsi, les opérateurs peuvent identifier facilement la panne, prendre plus rapidement les bonnes décisions, accroître l’efficacité des lignes de production et réduire les coûts.
L’acquisition et la transformation des données machine constituent les enjeux principaux. Vrai !
De nombreux industriels se sont lancés dans des projets de transformation numérique sans se préoccuper de la manière dont ils allaient récupérer les données de leurs équipements. Or, sans données pertinentes, impossible de rendre les machines plus performantes, plus évolutives, plus intelligentes et plus à même de répondre aux différents besoins de production de l’entreprise. Dans l’industrie 4.0, être capable de récupérer les données machine et les traiter de manière à les rendre accessibles et compréhensibles devient une condition sine qua non pour les entreprises si elles veulent survivre dans un marché de plus en plus concurrentiel.
Ce défi n’est pas évident à réaliser. Généralement, les machines qui composent l’outil de production proviennent de fabricants différents et forment un ensemble hétérogène. Faire de ces données éparses un tout homogène et cohérent requiert des compétences particulières.
De plus, contrairement à ce que l’on pourrait croire, le traitement des informations ne relève pas d’un simple problème informatique. Ici, il ne s’agit pas de collecter et de traiter de simples données binaires, mais des informations transmises par les capteurs. Ces véritables yeux et oreilles de l’appareil de production mesurent tous les paramètres physiques (température, pression, position, débit, concentration, etc.) et les transforment en signaux, le plus souvent électriques. Tout l’art va résider dans le choix des bons capteurs, des bons ordinateurs industriels et des bons logiciels pour les tâches à accomplir.
Le travail humain fera la différence. Vrai !
La généralisation d’outils numériques comme l’interface homme-machine (Human Machine Interface ou HMI), le système de contrôle et d’acquisition de données (Supervisory Control and Data Acquisition ou SCADA) ou le pilotage de production en temps réel (Manufacturing Execution System ou MES) a complètement changé la donne. Les opérateurs travaillant dans un périmètre d’action bien délimité avec une série de lignes directrices et de procédures définies à l’avance font aujourd’hui partie du passé. Les opérateurs 4.0 sont des collaborateurs aux multiples facettes qui jouent un rôle clé dans l’évolution de l’entreprise. Ils sont capables de prendre des décisions objectives en se basant sur des données en temps réel, peuvent résoudre des problèmes grâce à leur compréhension globale du système et participent à la conduite du changement.
Pour résumer, l’industrie 4.0, c’est avant tout trouver les bons outils pour aider vos opérateurs à devenir plus performants dans la résolution de problèmes et donner un avantage compétitif à votre entreprise. Vous pouvez explorez nos démos en ligne sur le HMI/SCADA et le MES.